導入事例

手打ちでNC加工を行える担当者は限られていました。

判断や修正も特定の人に集中し、属人化が進んでいたのは事実です。

このままではいけない。将来を考えれば、いずれ解消しなければならない。私たち自身もそう感じていました。

しかし同時に、現場からは別の声も上がっていました。

「今のやり方で仕事は回っている」

「PC操作は正直苦手だ」

「新しいことを覚える余裕はない」

長年手打ちで現場を支えてきた担当者には経験があります。

そのやり方で品質を守ってきたという自負もあります。

一方で、PCに不慣れなメンバーにとって、新しいソフトの導入は簡単な話ではありませんでした。

属人化は解消したい。

しかし、そのために現場の負担を増やしたくはない。

私たちは、その二つの思いのあいだで揺れていました。

私たちの課題は、単にCAMを導入することではありませんでした。

手打ちでNC加工を行える担当者は限られ、判断や修正も特定の人に集中している。このままでは設備を増やしても、本質的な体制強化にはつながらないと感じていました。

だからこそ、私たちが重視したのは「機能の多さ」ではなく、「現場に定着するかどうか」でした。将来的に多くのメンバーが扱えるようになること、いわば“技能の広がり”を見据え、2DCAMを中心に操作の分かりやすさと敷居の低さを重要な基準としました。

印象に残っているのは、SYSTEM-Iによる実図面を使ったデモです。カタログやサンプルではなく、実際の加工図面で現在のフローを一緒に整理していく。その中で、どこに無駄があるのか、どの部分が人の経験に依存しているのかが明確になりました。

単なる製品説明ではなく、「今の現場をどう変えるか」という具体的な提案でした。それを見たときに、「これなら使えそうだ」と確信できたのです。

導入後は、図面作成から加工指示、NC出力までの流れを整理し、よく使う加工はカットファイルとして登録。判断を減らし、同じ手順で進められる環境を整えました。

また、保有している複数メーカーの設備に対しては機種別ポストを最適化してもらい、「出せばそのまま動く」状態を構築。修正作業に頼らない体制へと変わりました。

私たちが求めていたのは、操作を覚えることではなく、“誰がやっても同じ流れで進められる仕組み”でした。

それが、属人化の解消につながったと感じています。