導入事例

手打ちでNC加工を行える担当者は限られていました。

判断や修正も特定の人に集中し、属人化が進んでいたのは事実です。

このままではいけない。将来を考えれば、いずれ解消しなければならない。私たち自身もそう感じていました。

しかし同時に、現場からは別の声も上がっていました。

「今のやり方で仕事は回っている」

「PC操作は正直苦手だ」

「新しいことを覚える余裕はない」

長年手打ちで現場を支えてきた担当者には経験があります。

そのやり方で品質を守ってきたという自負もあります。

一方で、PCに不慣れなメンバーにとって、新しいソフトの導入は簡単な話ではありませんでした。

属人化は解消したい。

しかし、そのために現場の負担を増やしたくはない。

私たちは、その二つの思いのあいだで揺れていました。

現在では、導入当初にPC操作へ強い抵抗を感じていたスタッフも、問題なく使えています。最初は不安の声もありましたが、流れに沿って進められる仕組みだったため、想像していたほど難しくはありませんでした。

段取りからNC確認までにかかっていた時間は、従来と比べて約半分に短縮されました。以前は出力後に20〜30分程度の修正作業が発生することもありましたが、現在ではその手直しや微調整はほとんどありません。出力すれば、そのまま機械が動く状態になっています。

以前は、担当者ごとに加工条件や手順が微妙に異なることもありました。しかしカットファイルを活用することで、よく使う加工を登録し、同じ流れで選択・出力できるようになりました。結果として、人を選ばず安定した加工ができる体制になったと感じています。

当社では、新日本工機の門型マシニングセンタ（RB-2NM）、FSW専用機（RB-2NS）、イワシタ製の長尺NC加工機（ILM3330）など、用途や特性の異なる設備を保有しています。それぞれの機械に合わせてポスト処理を最適化していただいたことで、機種が違っても同じ流れで扱えるようになりました。

また、手打ちでは難しかったパイプへの穴あけなどの3D・曲面加工についても、実際の現場に合わせたプログラム調整を行っていただき、安心して進められるようになりました。「楽になった」というのが率直な感想です。

教育面でも大きな変化があります。以前は加工の知識やGコードを理解していなければ対応が難しい場面もありましたが、現在は加工順を選んで進める運用のため、専門的なコード知識がなくても基本操作を習得できます。

操作を覚えるというより、「決まった流れで進める」こと。それが品質と効率の両立につながっていると実感しています。

二人の会話内容：

・付き合い8年
・CAD/CAM以外にも社内の困りごとシステム解決の相談（軽め）
その後