── 製品を選ぶ際に、最も重視したポイントは何でしたか？

正直、最初から御社に決めていたわけではなく、実際に10社ほど比較検討していました。
機能や価格帯などさまざまな視点から製品を見ていました。

安いものもありましたが、試してみると「操作が難しいな」という印象のものが多かったですね。
条件設定がややこしかったり、「次に何をすればいいのか分からない」というケースも多くて
現場で使うイメージがあまり湧きませんでした。

── HandyCAD MarkⅡを触ったとき、他製品との違いはどこに感じましたか？

無料の体験版が用意されていたので自分が納得いくまで試せたのがよかったですね。
実際に操作していく中で「これを選んだら、次はこれ」という流れが自然に分かるというか
操作の進み方がシンプルで、現場でも使えそうだと感じました。

── その中で、特に重視されたポイントは何でしたか？

重視していたのは、「機能の多さ」ではなく「現場に定着するかどうか」です。
PCに不慣れなメンバーも多い中で、新しいソフトを導入するとなるといかに負担なく使えるかが重要になります。
将来的に多くのメンバーが扱えるようになること、いわゆる“技能の広がり”を見据えて
操作の分かりやすさと敷居の低さを最も重要な判断基準にしていました。

── 導入後は、どのように環境を整えていきましたか？

図面作成から加工指示、NC出力までの流れを整理し、選ぶだけで加工できる運用を定着させていきました。

以前は担当者ごとに加工条件や手順が微妙に異なっていましたが、作業者が選んで出力するだけの仕組みにしたことで経験の差に関係なく、常に標準化された高品質な加工ができるようになりました。
属人化の解消というのは、結局「仕組みで品質を担保すること」だったのだと実感しています。
また、複数メーカーの保有設備についても、機種ごとにポストを最適化してもらったことで出力したNCデータをそのまま機械で動かせる環境が整いました。
これまでは機械ごとに調整が必要でしたが、そうした修正作業に頼らない体制になったことも大きな変化でしたね。

── ミスや作業時間への影響はいかがでしたか？

手打ちによるミスはかなり減りましたね。
例えば座標の打ち間違いのような人為的なミスがなくなったので、材料ロスや手戻りも減っています。
作業時間についても、感覚的にはかなり短縮されています。
手打ちと比べると、7割近く削減できている実感があります。
あと大きいのは、「間違えるかもしれない」という不安がなくなったことです。
精神的な負担が減ったことで、作業者も落ち着いて加工に向き合えるようになりました。

── 導入後も長くお付き合いが続いている理由は何でしょうか？

もう気がつけば、8年くらいになりますね。
最初はCAD/CAMの導入がきっかけでしたが、今ではそれに限らず、製造支援システムについても相談させてもらうことが多くなっています。

やっぱり大きいのは、「現場を理解した上で提案してくれる」というところだと思います。
単に製品の話をするのではなく、実際の運用や現場の状況を踏まえて、
「こうした方がいいですよ」と一緒に考えてもらえる。
その積み重ねで、自然と信頼関係ができていったんだと思います。

困ったときにもすぐに対応してもらえますし、こちらの状況を分かった上で話ができるので、話も早いです。
「とりあえず相談してみようか」と思える存在になっているのは大きいですね。

今では、単なるソフトの提供元というよりも、
現場改善を一緒に考えてくれるパートナーという感覚に近いです。